为什么经过X射线探伤的轮毂毛坯仍有可能切出渣孔缺陷

汽车轮毂生产过程中，有时会出现这样一种情况：铸造成型的铝轮毂经过了X射线检测后，没有发现缺陷，但是后面的加工过程中，发现了轮芯或者R角位置出现目视可见的气孔，造成产品批量报废，这是什么原因呢？

X射线具有衰减特性，利用其检测的原理决定了：穿透的材料越厚，在图像中能够找出的缺陷越大，例如，灵敏度为2%的X射线探伤系统在对20mm的铝板进行检测，能发现直径达0.4mm以上的气孔缺陷，而穿透60mm铝板进行检测时仅能发现直径1.2mm以上的气孔，所以，小于系统灵敏度以下的缺陷会被忽略，所以经过X射线探伤机检测后的轮毂较厚的部位未显示出缺陷，但不代表没有小的缺陷，在后续的切削加工过程中仍旧可能暴露出来使得目视可见（渣孔因光线原因在亮银色的铝材表面因对比对高很显眼，所以即使不深也能清晰看见末梢，且又是不规则的，会给人一种缺陷很大却未检出从而觉得设备精度不行的感觉，其实该缺陷只是垂直于透照方向上尺寸较大，而平行于透照方向上不深，打个比方，头发的直径通常在0.05～0.15mm之间，平均为0.08mm，在一张白纸上一样很显眼，如果把几个一两厘米长的头发渣洒在白纸上，肉眼能看的很清楚，但是也只是水平方向尺寸较大，垂直方向并不深，所以深度未达到灵敏度的部分在图像中看不到，深度已达到灵敏度的部分如果横向尺寸也能达到灵敏度，才会被显示出来，所以用目视可见的缺陷进行检测来评判探伤机精度达不达标是不科学的，因为肉眼没法衡量毫米以下的深度方向尺寸。如果真要看X射线探伤机的精度够不够，需要按国家指导标准《GBT 396382020铸件X射线数字成像检测》来验证，也就是用同材质（铝制）的单丝像质计来在厚度均匀表面平整光滑的铝板上透照来看灵敏度是否达到国标或技术协议要求，而非用实际上见到的无法确定深度方向的尺寸的渣孔来评判。如下图，是某大型轮毂厂专门为测试X射线探伤机灵敏度而制作的试块，自动探伤设备每检测固定数量的轮毂后，就会把该铝制试块贴单丝像质计放在探测器处透照一次，来验证设备是否在精度达标的状态工作。

2、目前市场上在用的各种品牌X射线探伤设备，包括国际一流的那几个品牌，都无法像手动探伤机一样，去专门找一个刁钻的角度透照R角的某个局部，找到其最薄透照方向来发现更加细微的缺陷，但是增加拍照数量，将损失检测节拍时长优势，例如道青科技检测18寸轮毂时拍摄10张照片，每个轮子检测节拍约20秒，但是如果将照片数量增加到16张，那节拍将拖慢至30秒左右。

3、X射线不是万能的无损检测方法，工业上无损检测主要有五大常规方法（超声检测 、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测），还有几十种非常规无损检测方法，所以射线不是万能的，检测后的产品，厚的部位内部有可能存在该厚度范围内低于灵敏度的缺陷，在后续加工过程中有可能暴露出来，这个是射线的原理决定的，是射线检测的弊端，没有完美解决的办法。

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全自动X射线轮毂检测系统（道青）

总的来说，X射线对工业生产过程中的品控帮助巨大，但是它仍旧不是万能的检测方法，利用它的优势时，也需要正视它的弊端。